Wie viele Kilometer legt ein Flurförderzeug pro Tag auf dem Fabrikgelände zurück? Wie oft ist es beladen, wie oft unbeladen? Wo kommt es zu Stillstandzeiten? Fragen, die bislang nur mit viel Aufwand beantwortet werden konnten. Das ändert sich mit der digitalen Lösung TwinFleet von Leadec.
Sie sind wendig, kraftvoll und in der Intralogistik nicht wegzudenken: Flurförderzeuge kommen überall dort zum Einsatz, wo schwere Lasten bewegt, gestapelt oder verladen werden müssen. Es ist kaum vorstellbar, doch bislang bestand der einzige Weg darin, mit der Stoppuhr in der Hand die Fahrwege der Flurförderzeuge in Fabriken oder Lagern zu begleiten und die Prozesse genau unter die Lupe zu nehmen. Das schaffte Momentaufnahmen. Doch dauerhafte Transparenz – gab es nicht.
„,Was machen die Fahrzeuge eigentlich den ganzen Tag?‘ Diese Frage kann kein Logistikleiter in einem Werk beantworten. Denn es gibt überhaupt keine Daten und somit auch keine Transparenz in der Intralogistik. Genau hier setzt unsere neue Lösung Leadec TwinFleet an, mit der wir einen digitalen Zwilling der Intralogistik-Flotte erstellen“, sagt Alexander Bonk, SVP Operations Germany. Entstanden ist TwinFleet aus einem gemeinsamen Forschungsprojekt von Leadec, der Liebherr- Hydraulikbagger GmbH, der Sick AG und dem Ferdinand-Steinbeis-Institut. Das gemeinsame Ziel: mehr Transparenz in die Intralogistik zu bringen. „Wir waren alle überrascht, wie unfassbar niedrig die Produktivität in der Logistik ist. Oft liegt die Auslastung der Flotte bei unter 20 Prozent. Das ist in der Fertigung unvorstellbar. Also haben wir eine digitale Lösung entwickelt, die mit vorhandener Technik realisierbar ist“, erklärt Alexander Bonk.
TwinFleet can be installed quickly and easily in virtually any fleet. For example, a set of sensors is mounted on a forklift truck. These sensors collect all relevant data such as position, load, and lift height. A gateway, which is also installed, sends the information to the LeadecTwinFleet lässt sich in praktisch jeder Flotte schnell und einfach installieren. Dazu wird beispielsweise an einem Gabelstapler ein Set an Sensoren montiert. Diese erfassen alle relevanten Daten wie Position, Beladung oder Hubhöhe. Ein ebenfalls installiertes Gateway sendet die Informationen an die Leadec Industrial Cloud, dort werden sie aggregiert und analysiert.
Ein Dashboard stellt die Auslastung der Flotte sowie Nutzungsmuster und Anomalien übersichtlich dar, etwa die gefahrene Strecke, das Verhältnis von Voll- zu Leerfahrten, Standzeiten und vieles mehr. „Unsere Kunden erhalten damit eine objektive Datengrundlage für Optimierungen – von der effizienten Auslastung über die Wegeplanung bis hin zu nachhaltigen Investitionsentscheidungen. Damit sind Einsparungen von bis zu 30 Prozent möglich“, ergänzt Alexander Bonk.
Auf Basis der Daten lassen sich Lastspitzen glätten, eine verbesserte Auftragszuweisung mit Echtzeitinformationen umsetzen oder geeignete Wechselbahnhöfe zur Reduzierung von Wegstrecken identifizieren. Heatmaps machen stark frequentierte Bereiche im Lager sichtbar und ermöglichen gezielte Anpassungen, um kritische Zonen zu entlasten. Zudem erhöht TwinFleet die Arbeitssicherheit: mit Warnhinweisen bei Überhöhe, Geschwindigkeitsmonitoring in definierten Bereichen und weiteren Analysefunktionen. Ein weiteres Modul für das Warentracking wird in Kürze verfügbar sein.
Wichtig dabei ist: Das Dashboard liefert die Auswertungen – die echten Verbesserungspotenziale werden in Zusammenarbeit mit dem einsetzenden Unternehmen erarbeitet. Nach etwa drei Monaten findet ein Workshop statt, dann liegt eine solide Datenbasis vor. Gemeinsam mit den Teams vor Ort werden Erklärungen und Ansätze zur Optimierung gefunden.
Die Ergebnisse zeigen sich oft direkt. „Einer unserer Kunden hatte Schwierigkeiten, neue Mitarbeitende für die Intralogistik zu finden. Heute kann das bestehende Team die gestiegene Nachfrage dank gleichmäßigerer Auslastung und Zeitersparnis durch optimierte Wege mit mehr Vollfahrten abdecken. Und das, obwohl die Flotte um zwei Gabelstapler reduziert wurde“, so Alexander Bonk.
Rund 12.000 Kleinladungsträger (KLT) werden täglich im Leergutmanagement eines Automobilherstellers sortiert, geprüft und für den Wiedereinsatz vorbereitet. Es geht um Schnelligkeit und Genauigkeit. Und zwar die ganze Zeit. Leadec setzt deshalb auf eine neue KI‑gestützte Pick‑and‑Place‑Lösung.
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