Seit 2022 werden im Kompetenzzentrum für Batterien in Hoyerswerda Hochvoltbatterien repariert. Das ist wesentlich kostengünstiger als eine neue Batterie und nachhaltiger. Dieses Know-how lässt sich auch für weitere Services einsetzen. Im Fokus: die Batteriezerlegung.
„Ob wir eine Batterie öffnen und sie dann reparieren oder zerlegen und so für alternative Einsätze oder das Recycling vorbereiten, macht keinen Unterschied. Die Sicherheitsanforderungen sind dieselben. Durch die Batteriezerlegung können wir unseren Kunden ein rundes Paket über den gesamten Lebenszyklus einer Batterie bieten“, erklärt Gunnar Grohmann, Teamleiter Batterietechnik bei Leadec in Hoyerswerda. Bislang wurden dort schon mehrere Hundert Batterien zerlegt.
Prinzipiell gibt es drei Möglichkeiten für Hochvoltbatterien, die nicht mehr in Fahrzeugen eingebaut werden können. Die Wiederverwendung in einem anderen Einsatzbereich, das Recycling oder die Wiederaufbereitung.
Für eine Second-Life-Anwendung kommen Batterien in Frage, die nach einer sorgfältigen Prüfung einen guten Gesundheitszustand, den SOH (State of Health), aufweisen. Damit können die Batteriemodule in Energiespeichern verwendet werden, um Spannungsschwankungen bei erneuerbaren Energien wie Photovoltaik auszugleichen.
Für das Recycling werden die Batterien bis auf die Modulebene zerlegt. Die entnommenen Module werden abgeholt und von spezialisierten Unternehmen geschreddert. Ziel ist es, aus der sogenannten schwarzen Masse wertvolle Inhaltsstoffe wie zum Beispiel Lithium zurückzugewinnen und wieder in den Materialkreislauf einfließen zu lassen.
„Bei uns wird Kreislaufwirtschaft wirklich gelebt und umfasst alle Materialien. Denn es werden alle Bauteile wie Platinen, Stromschienen usw. getrennt dem Recycling zugeführt“, ergänzt Gunnar Grohmann.
Derzeit werden überwiegend Altbatterien recycelt. Großes Potenzial sieht Gunnar Grohmann bei neuen Batterien, die wegen Fehler in der Produktion nie eingesetzt werden: „Es gibt 30 bis 50 Prozent Produktionsausfälle bei Neubatterien. Diese könnten sowohl repariert werden, was aus Garantiegründen derzeit (noch) nicht erfolgt, als auch zerlegt werden, um wieder in den Kreislauf einzugehen.“
Im Aufwind befindet sich derzeit das Remanufacturing (ReMan) von Batterien. Bei der Wiederaufbereitung werden z. B. Module aus drei weniger leistungsfähigen Batterien entnommen und neu kombiniert, sodass wieder eine Batterie entsteht, die mindestens 90 Prozent der Ladekapazität erreicht.
„Ich bin überzeugt, dass ReMan eines der großen Themen der nächsten Jahre in der Batterietechnik sein wird. Denn wiederaufbereitete Batterien sind interessant für gebrauchte E-Fahrzeuge. Bei einem Neuwagen macht die Batterie rund ein Drittel der Kosten aus. Das ist viel zu teuer für ein gebrauchtes Auto. Hier können wiederaufbereitete Batterien eine echte Alternative sein und wir können unsere Services deutlich ausbauen“, sagt Gunnar Grohmann.
Mit der von Leadec entwickelten Lösung „Digital Waste Tracking“ (DWT) werden an zwei Standorten eines OEMs Abfälle digital erfasst und nachverfolgt. Nach einem erfolgreichen Pilotprojekt ging das System 2024 in den Regelbetrieb. Und seit neuestem läuft alles auf der eigenen Leadec Industrial Cloud.
Michael Rayburn, Director Engineering and Development, ist mittendrin in einem der spannendsten Wachstumsfelder: der Reinraumreinigung für die Batteriezellproduktion. Im Gespräch berichtet er, was Leadec in den USA in diesem Bereich auszeichnet und warum Erfahrungen in der Reinigung von Lackieranlagen Gold wert ist.
In Sachsen will der australische Hersteller Altech Festkörper-Batterien fertigen. Für die Planung von Anlagen und Produktionsprozessen der zukunftsweisenden Herstellung ist Leadec verantwortlich.
Unsere Unternehmensbroschüre gibt einen Überblick über unsere Leistungen, unsere Kultur und Referenzen und zeigt die Vorteile einer Zusammenarbeit mit Leadec auf.
Leadec im Vereinigten Königreich und der Kunststoffrecycler Jayplas haben eine Lösung für das Recycling und die Wiederverwendung von Kunststoff-Verpackungsabfällen entwickelt. Die Ergebnisse sind vielversprechend: Das Recycling der 30,5 Tonnen Plastikfolienabfälle, die jährlich am Standort Halewood eingesetzt werden, spart 81 Tonnen CO2 ein.
