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Wie „Digital Waste Tracking“ die Industrie grüner macht

Digitale Lösungen revolutionieren die innerbetriebliche Abfallwirtschaft. Vor allem die Nachverfolgung von Abfällen und Stoffströmen in Produktionen ist ausschlaggebend für eine bessere Recyclingquote. Das spart Geld und steigert die Umweltverträglichkeit. Leadec hat in einem umfassenden Pilotprojekt bei einem Automobilhersteller Erfahrungen gesammelt und setzt diese nun im Regelbetrieb um.

„Abfall ist nicht gleich Abfall“ – diese einfache Logik begründet den unterschiedlichen Umgang mit Wertstoffen, die zum Beispiel bei der Produktion von Automobilen anfallen. Die Bandbreite reicht von Kunststoff-Verpackungen, Metallen oder Spraydosen über Klebstoffe bis hin zu Gewerbeabfällen und Lackschlämmen. Und für jede Art gibt es die passende Entsorgung. „Das Ziel ist, nicht nur Entsorgungskosten zu sparen, sondern vor allem die Produktion insgesamt nachhaltiger zu gestalten“, sagt Theodor Malcotsis, Team Leader Product Development bei Leadec in Europa. „Und dem voran geht eine korrekte und umfassende Nachverfolgung der entsorgten Reststoffe – komplett digital.“
 

Erfolgreiches Pilotprojekt

Für einen OEM, in dessen Werk das Leadec-Team für die innerbetriebliche Abfallwirtschaft zuständig ist, startete im Sommer 2022 ein breit angelegtes Pilotprojekt, um die digitale Lösung zu testen, weiterzuentwickeln und bereit für den Regeleinsatz zu machen. „Zunächst haben wir rund 190 Reststoffbehälter und ihren jeweiligen Standort mit QR-Codes versehen“, sagt Terence Gudat, zuständiger Projektleiter. „Damit lassen sich Routen optimieren und die Leerungen der einzelnen Behälter mit den jeweiligen Abfallsorten exakt erfassen.“ Alles, was dazu nötig ist, ist ein mobiler Infrarot-Scanner, der die Daten in die Leadec-IoT-Plattform schickt und dort in Echtzeit verarbeiten lässt. „Wir haben in den Monaten bis Herbst 2023 wertvolle Erkenntnisse aus dem Projekt gezogen, das System angepasst und fit für den Regelbetrieb ab Anfang 2024 gemacht.“

Herausforderungen in der Praxis

In einer idealen Fabrikwelt steht alles an seinem Platz – in der Realität jedoch sind hin und wieder Fahrwege versperrt oder Behälter an einem anderen Ort abgestellt. Oder es treten sogenannte „Mischwürfe“ auf, was bedeutet, dass die Abfallsorten in den Behältern nicht korrekt getrennt wurden. Das hat gezeigt, wie wichtig Flexibilität und eine Anpassungsfähigkeit der Systeme sind. Gleichzeitig bedeutet eine optimale Vorbereitung des Recyclens im Vorfeld einen höheren Arbeitsaufwand: Das Tracking-System bringt zusätzliche Arbeitsschritte mit sich, sei es das Scannen der QR-Codes oder auch der genaue Wiegevorgang der einzelnen Behälterinhalte. Doch am Ende zählt das Ergebnis: ein genauer Überblick, wo im Werk welcher Abfall in welcher Menge entsteht. So lassen sich schnell Einsparpotenziale bei Abfällen identifizieren, die Recyclingquote erhöhen und auch die erbrachten Abfall-Services anpassen.
 

Regelbetrieb mit erweiterter Leistung

„Das erfolgreiche Pilotprojekt war die Basis dafür, dass wir uns als Anbieter für das Digital Waste Tracking zusätzlich zu unseren Abfall-Services durchsetzen konnten“, sagt Theodor Malcotsis und fügt hinzu: „Von einem Teilbereich des Werks werden wir nun die komplette innerbetriebliche Abfallwirtschaft digital betreuen und haben das Erfassen weiterer Stoffströme wie Mischschrott-Behälter, Altöle und Gefahrstoffe in das System integriert. Die Tatsache, dass wir außerdem das Digital Waste Tracking an einem weiteren Standort aufbauen werden, spricht für den Erfolg unseres Ansatzes.“


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